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    【印刷】你對印刷的了解

    發布時間:2020-01-16 10:52:00

    近年來,專色印刷廣泛應用于紙包裝產品的印刷。專色印刷的特點是:大面積場色塊的顏色醒目,貨架展示效果好;減少了網點套印和網點變形造成的色差,顏色穩定,易于識別等。下面就專色油墨的應用和色彩控制與業界探討技能。

    1、 打印樣本閱讀技巧

    在印刷過程中檢查印刷質量的最常用方法。無論是單色印刷還是彩色印刷,操作者必須經常用自己的眼睛反復比較印刷品和樣品單,以便找出印刷品和樣品單的區別,及時糾正,保證印刷品的質量。在印刷和樣品閱讀中應注意以下問題:光照強度直接影響印刷品的顏色判斷,光的強度不僅影響顏色的亮度,而且改變顏色的外觀。印刷車間的樣品觀察臺必須符合要求,一般要求照度達到100lx左右,以便正確識別顏色。

    在生產實踐中,大多是在電源的照射下工作,每種光源都有一定的顏色。這使得很難正確判斷原作或產品的顏色。當在色光下觀看顏色時,顏色的變化通常是相同的顏色變淺,互補色變暗。印刷車間一般選用色溫高(3500-4100k)、顯色系數好的熒光燈作為樣品光源,但應注意熒光燈略帶藍紫色。結果將與樣品、指紋和樣品稍有不同,當你看一種顏色兩次時,感覺就不一樣了。這種現象被稱為順序顏色對比反應。

    為什么會有顏色對比反應?這是因為看到的一種顏色會刺激顏色神經纖維的顏色,然后再看到其他顏色。其他色神經很快興奮并引起色覺,而***看到的色神經在興奮后處于抑制狀態,然后緩慢興奮,引起負色相反應。這種反應,加上新顏色的色調,形成了新的顏色,因此它改變了后視鏡的顏色。而改變色調還是有規律的,就是先看顏色的互補性方面的變化。為了保證印刷品質量的穩定和提高,我們在實際看樣品時要注意上述三個問題,了解它們的變化規律。

    2、 專色印刷的控制技巧

    近年來,專色印刷廣泛應用于紙包裝產品的印刷。專色印刷的特點是:大面積場色塊的顏色醒目,貨架展示效果好;減少了網點套印和網點變形造成的色差,顏色穩定,易于識別等。下面就專色油墨的應用和色彩控制與業界探討技能。

    目前,國內大多數包裝印刷企業對專色的測量和控制手段相對落后,大多依靠工人師傅的經驗來調配專色油墨。該方法的缺點是專色油墨的配比不夠準確,混合時間長,主觀因素影響較大。一些實力雄厚的大型包裝印刷企業采用專色油墨配套系統進行管理。

    專色油墨系統由計算機、配色軟件、分光光度計、分析天平、調墨器和油墨顯影儀組成。該系統將公司常用的紙張、油墨等參數納入數據庫。顏色匹配軟件用于自動為客戶提供的專色上色。用分光光度計測量CIELAB值、密度值和△e,實現專色匹配的數據管理。

    目前市場上常用的分光光度計有美國的X-Rite和瑞士的Gretag。對于不同的分光光度計,采用不同的計算方法來測量色差,會帶來不同的公差。在印刷過程中,導致專色油墨產生色差的因素很多,下面分別對這些因素進行討論。紙張對墨層顏色的影響主要體現在三個方面。

    (1) 紙張白度:不同白度(或一定顏色)的紙張對油墨層顏色外觀的影響不同。因此,為了減少紙張白度對印刷色彩的影響,應盡量選用白度相同的紙張。

    (2) 吸光度:同一油墨在同一條件下,用不同吸光度的紙張印刷時,其印刷光澤不同。與銅版紙相比,非銅版紙的黑色墨層會呈現灰色無光澤,彩色墨層會漂移,青色墨和洋紅色墨混合的顏色最為明顯。

    (3) 光澤度和平滑度:印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度和平滑度。印刷紙的表面屬于半光澤表面,尤其是涂布紙。

    包裝產品的表面處理方法主要有層壓(亮膜、亞光膜)、拋光(覆蓋亮油、亞光油、紫外光油)等,這些表面處理后,會有不同程度的顏色變化和顏色密度變化。用亮膜、亮油和紫外油覆蓋時,顏色密度增大,用亞光膜和亞光油覆蓋時,顏色密度減小。化學變化主要來源于復膜膠、UV基油和UV油中所含的,它們會改變油墨層的顏色。

    脫鹽劑是一種無色透明的油膏狀物質,在專色印刷中主要起到稀釋色彩的作用。脫鹽劑的加入量對脫鹽效果的影響是不同的,尤其是對藍色脫鹽效果的影響。只是印刷品,油墨還處于濕態,和干態時有密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干褪色密度現象。這是因為新印刷的油墨層有一定的層次,所以表面反射主要是鏡面反射,看起來很亮很有光澤。當墨層處于干燥狀態時,表面反射主要是漫反射,顏色自然比剛印刷時要暗。

    用調墨器和擴墨機制作彩色卡片的過程是一個無水的“干印”過程,而印刷是一個“濕印”過程,濕液參與印刷過程。因此,在膠印中,油墨必須用水包油乳化。由于乳化油墨改變了顏料顆粒在油墨層中的分布,必然會出現色差,而印刷品會出現灰色,不亮。

    此外,油墨的穩定性、油墨層的厚度、油墨稱量的準確性、印刷機供墨面積的新舊差異、印刷機的速度、印刷用水的多少也會對色差產生不同的影響。綜上所述,為確保同批不同批次產品的色差符合國家標準和顧客要求,我們對印刷過程中的專色進行了控制。

    首先,根據客戶提供的色標樣品,由計算機配色系統給出專色油墨的比例,然后將油墨樣品調出,由勻墨器和油墨顯影儀“顯示”出不同密度的色彩樣品;然后,根據國家標準(或顧客)要求的色差范圍,用分光光度計測定標準、光限和深限,并制作印刷標準色卡(色差超標需進一步校正),色卡一半為普通色樣,另一半為表面處理色樣,便于質量檢驗,如附圖所示。

    考慮到紙張是影響色差的主要因素,在每次印刷前應使用實際的印刷紙張“顯示”色樣,并對色卡進行微校正,以消除紙張的影響。為了克服干、濕墨密度的差異,采用印刷標準色卡控制專色墨層的厚度,用密度計測量顏色的主密度和BK值。


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